Классификация станков

Ⅰ. Наладчик станков

Есть много факторов, которые влияют на качество деталей в процессе использования станков с ЧПУ для производства деталей продукта. Среди них редко обращали внимание на точную настройку параметров инструмента. Для обработки заготовки до требуемого технологического диапазона размера и соответствия требованиям геометрических допусков точная настройка параметров инструмента является одним из основных требований. Метод настройки инструмента в станке заключается в использовании устройства настройки станка, установленного на рабочем столе станка, для измерения инструментов в инструментальном магазине в соответствии с установленной процедурой, а затем сравнения инструмента в станке с исходным положением или стандартный инструмент, чтобы получить длину или диаметр инструмента и автоматически обновить их в соответствующей таблице параметров инструмента ЧПУ. Использование устройства для наладки станка для настройки инструмента в станке является точным, автоматическим и в режиме реального времени, и нет никаких технических требований к оператору; недостатком является то, что датчик для наладки инструмента необходимо настраивать отдельно.

Ⅱ. Классификация и область применения инструментов для наладки станков:

Наладочное устройство станка обычно состоит из датчиков, сигнального интерфейса и программного обеспечения макроса настройки инструмента. В соответствии с режимом работы датчика, устройство для настройки инструмента в станке можно разделить на устройство для настройки инструмента контактного типа и устройство для настройки лазерного инструмента. Точность повторных измерений самого контактного устройства настройки инструмента составляет 1 мкм, что может быть далее подразделено на следующие категории в соответствии с различными режимами передачи сигнала устройства настройки инструмента.

1. Устройство для наладки инструмента с кабелем.

Устройство для наладки инструмента кабельного типа имеет наилучшее соотношение цены и качества, поскольку оно не требует преобразовательной части сигнала наладки инструмента, поэтому оно является наиболее распространенным в работе. Однако его недостатком является волочение кабеля, что ограничивает его применение. Таким образом, этот тип инструмента для наладки в основном подходит для малых и средних трехкоординатных фрезерных станков / обрабатывающих центров.

2. Инфракрасный прибор для наладки инструмента.

Дальность передачи сигнала инфракрасного ножевого устройства обычно не превышает 6 метров. Преимущество заключается в использовании закодированной инфракрасной технологии HDR (высокоскоростной передачи данных), что позволяет избежать неудобств и потенциальной небезопасности, вызванных буксировкой кабеля. После того, как инструмент установлен, его можно снять с рабочей поверхности в любое время, не занимая место для обработки, и несколько станков могут использовать одно наладочное устройство, что может снизить общие затраты. Недостатком является то, что он неэкономичен при использовании на небольшом обрабатывающем центре.

3. Беспроводной наладчик инструмента.

Дальность передачи радиосигнала беспроводного наладчика инструмента обычно составляет более 10 м. Преимущество состоит в том, что дальность передачи радиосигнала велика, и на нее нелегко воздействовать окружающей средой. После того, как инструмент установлен, его можно снять с рабочей поверхности в любое время, не занимая места для обработки, а несколько станков могут использовать одно наладочное устройство, что может снизить общие затраты. Этот тип устройства для наладки инструмента в основном используется для больших / тяжелых / станков.

4. Устройство для наладки лазерного инструмента.

Основной принцип лазерного наладчика инструмента заключается в использовании сфокусированного лазерного луча в качестве среды запуска, а сигнал запуска генерируется, когда лазерный луч экранируется вращающимся инструментом. Устройство для настройки лазерного инструмента использует бесконтактное измерение, при настройке инструмента отсутствует контактное усилие, и оно может измерять очень маленькие инструменты без риска поломки небольшого инструмента из-за контактного усилия. В то же время, поскольку инструмент вращается с высокой скоростью со скоростью обработки во время измерения, состояние измерения почти идентично фактическому состоянию обработки, что повышает практическую точность настройки инструмента. Благодаря использованию лазерной технологии, наладчик инструмента может сканировать форму инструмента для измерения контура инструмента и может отслеживать повреждение одной кромки многолезвийного инструмента. Главный недостаток - сложная конструкция, и для защиты внутренней конструкции требуется дополнительный источник качественного воздуха. Стоимость относительно высока, и он в основном подходит для высокоскоростных обрабатывающих центров.