Традиционный метод измерения - разобрать продукт после завершения обработки, переместить его в измерительную комнату и измерить его с помощью координатно-измерительной машины. Это включает одну разборку, одно зажимание и одну транспортировку. Измерительный щуп станка сохраняет эти процедуры, и ему нужно только заменить инструмент на измерительный щуп, как при смене инструмента.
С точки зрения точности, основанием для измерения является совмещение деталей, что означает, что исходная точка измерения должна согласовываться с расчетной базой данных. Такое измерение имеет смысл. В традиционном процессе измерения точка отсчета изменилась из-за того, что детали были разобраны, а затем повторно зажаты, а система координат обычно настраивается перед измерением. При использовании щупа станка не происходит разборки, измерения и обработки деталей, которые выполняются в одной системе координат и повышают точность измерения.
Датчики для станков могут повысить эффективность всего процесса. Некоторые объекты с низкими требованиями к точности и простой формой поверхности могут быть проверены непосредственно после отделки. Но для сложных изогнутых деталей, таких как лезвия, блиски и т. Д., Их часто нужно обрабатывать, измерять, а затем повторно обрабатывать и измерять на неквалифицированных участках. Это большое количество повторяющихся операций обработки и контроля может быть легко выполнено с помощью измерительного щупа станка.
Традиционный метод распознавания геометрических ошибок заключается в использовании лазерного интерферометра и балки. Этот метод является относительно зрелым и также используется большинством производителей станков. Теперь с датчиком станка есть альтернативный метод.
Измерительный блок обрабатывается непосредственно на станке. После обработки обрабатываемый блок непосредственно измеряется датчиком станка, и различные геометрические ошибки могут быть идентифицированы путем создания кинематической модели.